本研修は、工場の “生産性向上” を高めるための知識と実践ポイントを学びます。
【第1回】生産性向上の必要性とオリジナルチェックシートによる自社工場の客観的評価
製造業が直面する課題と生産性向上の必要性
1）採用が難しい、定着しない（人手不足）
2）原材料値上げへの対応策
3）為替変動など企業努力では難しい面が多い
4）顧客要求の高度化（工場監査対応が求められている）
オリジナルチェックシートで自社工場の現況を客観的評価
1）品質管理関連（再発防止策が徹底されているか等）
2）納期管理関連（全員が顧客着荷納期を認識しているか等）
3）5S関連（随時と定期両方を実行しているか等）
4）人財育成関連（計画的に多能工化を進めているか等）
5）その他、在庫管理、設備管理等
【第2回】7大ロスの徹底対策 ～その1～「在庫ロス、設備ロス、不良ロス、段取りロス」への対策法
「在庫ロス」への徹底対策
1）過剰在庫、在庫不足（ムダ買い防止、手待ち防止等）
2）在庫管理ミス（入出庫管理の徹底、棚卸し改善等）
「段取りロス」への徹底対策
1）次作業に対する認識不足（翌日物品準備等）
2）非効率な製品切り替え（段替えマニュアル整備、外段取りの実行等）
「設備ロス」への徹底対策
1）設備故障（自主保全、予防保全のレベルアップ等）
2）経年劣化（現実的な重点管理の実行等）
「不良ロス」への徹底対策
1）原材料不具合（受け入れ検査の徹底等）
2）作業ミス（実体に即した作業マニュアル改訂等）
【第3回】7大ロスの徹底対策 ～その2～「工程間同期ロス、報連相ロス、人的ロス」への対策法
「工程間同期ロス」への徹底対策
1）工程能力不均一（ボトルネック工程の見える化等）
2）不明確な標準作業時間（ベスト作業の動画活用等）
「報連相ロス」への徹底対策
1）マンネリ化した情報共有（朝礼の改善、ホワイトボードの活用等）
2）現場巡回不足（ねぎらい＆問いかけ巡回のススメ等）
「人的ロス」への対策
1）作業目的に対する認識不足（過去の不具合実例を活用した勉強会等）
2）人材育成不足（スキルマップ活用による人材育成見える化）
まとめ（7大ロスを徹底対策しよう）
1）優先順位を付け、計画を立て、まずは着手
2）取り組みの進捗を毎月確認＆フォロー
